MRP（資材所要量計画）・FMSとは？えむあーるぴー・えふえむえす
MRPは、基準生産計画と部品構成表から必要な部品の種類・数量・発注時期を逆算する生産管理手法。FMSは、設備の稼働プログラムを切り替えることで同一ラインへ複数機種を流せるようにした生産システムで、狙いは大量生産の効率ではなく多品種少量への対応にある。
最終更新：2026-10-06
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完成品の台数から部品の必要数を人手で展開すると、階層が深いほど計算が破綻する。この展開と時期の逆算を計算機へ任せたのがMRPで、生産管理が情報システムの主戦場になった最初の領域でもある。FMSは別の圧力から生まれた。機種が増え製品寿命が短くなるほど専用ラインは償却前に用途を失うため、ラインの側を可変にして需要の変動を設備投資の失敗にしない、という発想である。
具体例
基板1枚に載る部品を階層構造で持つ部品表から、月産1万台の計画に対して抵抗が何個、MCUが何個必要で、リードタイムに間に合わせるにはいつ発注すべきかを算出するのがMRPの計算である。同じ実装ラインでプログラムを切り替え、上位機種と下位機種を続けて流すのがFMSにあたる。
試験での引っ掛け
向きの取り違えが定番。MRPは生産計画を起点に前工程へ指示を流すプッシュ型で、後工程が必要な分だけ引き取るJIT（プル型）とは逆になる。入力に要るのは基準生産計画・部品構成表（BOM）・在庫情報の三つで、正味所要量は総所要量から手持在庫を差し引いて求める。FMSが狙うのも大量生産の効率化ではなく、多品種少量への柔軟な対応である。
関連用語
出典・参考
解説は資格暗記が独自に作成しています。過去問の出典は各問題に記載のとおりです。