MRP（資材所要量計画）・FMSとは？えむあーるぴー・えふえむえす
MRPは、いつ・どの部品を・いくつ手配するかを、完成品の生産計画と部品構成表から逆算して決める生産管理の手法。FMSは、設備の動作プログラムを入れ替えることで、1本のラインに型式の違う製品を続けて流せるようにした生産システム。どちらも工場の基幹業務を支えるため、停止したときの業務影響と、部品構成表など基礎データが書き換えられたときの影響が、管理者の評価対象になる。
最終更新：2026-10-06
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部品点数の多い製品では、必要な部材を勘と経験で手配すると、欠品で生産が止まるか在庫を積み過ぎて資金が寝るかのどちらかになる。MRPは完成品の計画から必要量を機械的に逆算し、この綱引きを断ち切るために生まれた。FMSのほうは、専用ラインでは多品種少量の注文に応えられないという別の制約から生まれている。利用部門の管理者としては、こうした基幹システムの停止時間と、データが書き換えられたときの影響を評価できることが求められる。
具体例
完成品1台に必要な部品を部品構成表からたどり、手持在庫を差し引いて発注時期を出すMRPの計算は、SAP S/4HANAのようなERPパッケージの中核機能として動いている。同じ組立ラインで設定を切り替えて異なる型式を続けて流すFMSは、ファナックの数値制御装置や産業用ロボットによって実現されている。
試験での引っ掛け
MRPは生産計画を起点に前工程へ指示を流すプッシュ型で、後工程が必要な分だけ引き取るジャストインタイム（プル型）とは向きが逆である。入力は基準生産計画・部品構成表（BOM）・在庫情報の3つで、正味所要量は総所要量から手持在庫を差し引いて求める。FMSの狙いは大量生産の効率化ではなく、多品種少量への柔軟な対応である。
関連用語
出典・参考
解説は資格暗記が独自に作成しています。過去問の出典は各問題に記載のとおりです。